現(xiàn)在低壓真空滲碳爐已經(jīng)逐漸開始被廣大的消費者所認(rèn)知并了解了，低壓真空滲碳爐與常規(guī)的滲碳爐所使用的工藝及技術(shù)都不盡相同，常規(guī)滲碳爐的加工工藝及工藝溫度是受到滲碳爐本身的性能所影響的。更高使用溫度被限制在950℃以內(nèi)，然而真空滲碳爐技術(shù)的改善可以將更高使用溫度提高到1050℃。由于滲碳時碳的擴散系數(shù)隨著溫度的提高而加快，滲碳速度可以大幅度提升，使獲得同樣滲碳深度的時間大大縮短，有利于提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。低壓真空滲碳使用溫度的提高為提高生產(chǎn)效率提供了先決條件。為此，在不影響零件力學(xué)性能的條件下，采用較高的滲碳溫度可明顯提高滲碳速度。

為了達(dá)到同樣的滲碳硬化深度，不僅真空滲碳較常規(guī)滲碳節(jié)約74min(生產(chǎn)周期僅為常規(guī)82%)，而且齒輪經(jīng)過真空滲碳氣淬硬化后表面仍可保持金屬本色，沒有內(nèi)氧化發(fā)生，變形大幅度減小，為滲碳后期的磨削加工節(jié)省了難度和時間，質(zhì)量水平和使用可靠性成倍提高(據(jù)了解，目前汽車行業(yè)的高端齒輪箱用齒輪，要求必須采用低壓真空滲碳技術(shù)生產(chǎn))。有人對大于要求滲碳深度1.60mm的重載貨車齒輪進(jìn)行滲碳時間對比，采用低壓真空滲碳總滲碳時間僅為385min，而采用連續(xù)可控滲碳爐滲碳總時間需要12h，前者生產(chǎn)周期僅為后者的50%。這說明在提高滲碳質(zhì)量的前提下，實際生產(chǎn)周期縮短是非常明顯的。